中国航天科技集团某厂MES系统

　　本项目是针对装配车间的车间级的 MES 生产执行系统。电子装配车间是产品工艺的最后一个环节，是信息化建设从机械加工向装配的扩展和延伸。项目的目的在于实现从接单到生产制造的“一站式”管控和 信息化管理。并通过试点先行，快速见效，在稳定运行的基础上向全所推广。

　　项目实施

　　1-系统边界划分与数据管理：

　　ERP与MES主数据共享、MRP计划与MES的数据传递、生产报工数据的实时集成。

　　2-数据采集：

　　实现从原材料批次、产品序列号、生产工单、配送需求单等全流程使用一维，提高数据采集效率并防呆防错。

　　3-计划调度：

　　实现对生产任务的全过程管控，包括任务的分卡，调度排产，现场扰动处理，根据现场情况二次排产；提高问题处理效率和管理强度；实现现场管理透明化，使得生产节拍更具连贯性；对物料和产品技术状态的齐套性检查，控制工单下达，避免现场生产待料等待的浪费计划下达后系统自动发送站内信，责任明确，反应迅速。

　　4-生产执行：

　　第一时间接收工单任务，并根据物料条码进行物料安装，通过条码识别对配套件起到防错漏作用。用工位摄像头可进行在制品图像管理

　　5-物料管理配送：

　　中转库物料统一条码管理，方便数据定位和分拣；可与立体库AGV集成，实现物料一体化管理和配送。

　　6-质量管控和追溯管理：

　　检测模版和隔离工单管理将检测工序和不良品管控要求落地，生产工序过程、操作人员、检验结果、关键设备参数等通过工单管理和设备数据集成采集实现追溯的电子化。

　　7-现场目视化管理：

　　生产现场通过液晶显示屏将看板需求及其紧要程度进行展示，指导各工序生产安排；大屏能够对物料缺件信息进行快速上报，并对生产绩效进行现场展示，提升生产执行保障能力。

　　项目效果

　　项目实现了“透明管控，高效执行，连续流动”三大核心目标。通过采用工人自动刷卡（出入证）及扫描《生产过程跟踪卡》进行自动报开工与完工，节省了车间调度现场巡察记录时间；生产进度信息可在会 议室投影展示，节省了领导、调度、生产线工人之间的沟通时间；通过现场的目视化和质量追溯电子化管理，提高了操作效率，为生产和质量过程控制及持续改善提供了详实准确数据；改变了传统的生产管 理模式，在生产管理的扁平化、智能化、透明化上取得良好开端，获得了提质、增效、降本、少人化、精细化五大管理实效。