1.案例概述

　　贝尔纳塑料制品(苏州)有限公司（以下简称“贝尔纳”）是西班牙第一大塑料生产企业在中国的全资子公司，2009年12月23日成立于苏州工业园区扬泰路51号并经营至今，注册资本300万欧元，厂区面积约10000余平方米。主要从事研发、生产、加工头发护理、收纳用具、餐具、清洁用具、卫浴用具、保鲜盒等塑料制品的高新技术企业，业务覆盖海内外日用塑料制品零售商及企业。

　　海宝智造为贝尔纳全面导入运行云MES系统、MOM融合系统平台和AIOT工业互联网平台，将业务流程以及人机料法环五大管理范围全部纳入信息化的管理范畴，通过全面的信息化应用，成功将贝尔纳打造成数字化工厂，开始向智能制造跨越。

　　（1）通过智能化建设在生产管理方面实现了优化：

　　利用信息系统规范了公司管理体系；

　　掌握了公司从业务接单到计划排产、生产下达、派工领料、报工检验、包装发货，以及生产进度、物料消耗、异常呼叫、设备利用等全方面的过程数据；

　　保证了信息的实时、数据的准确、处理的快速。

　　（2）在线上作业方面也得到了全面的提升：

　　提升了公司信息化管理水平，降低了人工成本，减少了异常事件；

　　提高了生产效率以及设备利用率，能够第一时间发现并了解生产过程中的异常情况并有效解决；

　　通过信息化和工业化的融合，打通设计、生产、销售、管理等各环节数据链条，通过数据的存储、共享和开发，建立了公司数字大脑，为业务决策和改进提供数据支撑；

　　通过数据互换打破信息孤岛，实现设计、生产、销售、服务等过程的联动协同，快速响应客户需求，提高顾客满意度；

　　通过智能化建设，为客户提供从订单下达-生产过程-质量保证-包装发货等全流程的完整信息追溯能力，为客户产品质量及售后提供了有效解决方案。

　　智能化改造帮助贝尔纳实现了从单一的信息化系统向全面数字化系统的成功转型，为贝尔纳赢得了市场影响力，成为了行业示范性标杆，使公司保持良好的可持续发展能力和可持续竞争优势。

　　2.应用实施

　　海宝智造为贝尔纳在车间设备互联互通、生产过程实施调度、仓储管理、质量管理与追溯以及能量管理五大管理范畴全面应用MOM融合系统平台和AIOT工业互联网平台，优化业务流程，促进公司内外部协同：

　　车间设备互联互通

　　为实现MOM融合系统平台的应用及设备联网，贝尔纳车间已建设完成千兆网络覆盖，有线网络链接到每一机台。其拥有的设备43台套海天品牌注塑机及自动化机构，均已实现联网，目前车间设备联网比例100%。

　　为保证采集及传输效率与数据完整性，在架构设计上43台注塑机每一台都通过有线以太网络连接注塑机控制器配合厂家提供的采集协议实现了互联互通，核心部署两台核心多业务交换机与单独的数采服务器，构成高速传输骨干，实现数据的高速转发，满足接入节点与核心节点之间高速通信的需要，采集数据汇总到数采服务器完成数据的存储，MOM融合系统平台通过与AIOT工业互联网平台数据库的对接的方式调取设备数据信息，加以计算和处理后以网页端形式进行展示。

　　贝尔纳通过AIOT工业互联网平台实时掌握着每一台注塑机的实时状态与效率，给计划与生产部门提供了及时、直观的目视化效果，大大提高了生产计划下达的合理性、生产调度的科学性以及计划停机的依据，生产部门可通过联网效果掌握最真实的生产情况，不再需要每时每刻在车间内巡视，配合计划部门高效的完成生产的同时还极大的降低了劳动强度。质检部门通过设备数采能够实时的获取到任一注塑机的电流、温度、模压、射速、时长等工艺参数，不再需要定期到机台面板上抄录相关工艺信息，高效真实又方便。

　　生产过程实施调度

　　贝尔纳通过以MOM融合系统平台为主，MES、ERP为辅，AIOT工业互联网平台为参考的多系统集成应用以实现生产过程的实时调度。具体来说，由业务部门在ERP中录入销售订单；计划部门根据产品、数量及交期并结合原材料库存情况制定主计划，销售订单与生产主计划通过系统集成对接到MOM融合系统平台；车间工作人员或生产车间主任根据实际生产情况将生产任务单派到的指定执行机台；机台操作人员刷卡登录工位终端接收查看工单，领料投产，完工后点击报工即可完成工单的报工，生产数量则通过AIOT工业互联网平台实时采集产量信息进行反馈；质检人员及班组长会按需对工单完成情况及报工数量做确认处理。

　　贝尔纳通过云MES系统完成了从生产主计划-生产任务单-工单派工-领工投产-报工完成-报工确认的完整生产流程，并且每一节点的信息均会在MOM融合系统平台中的生产管理及工单管理中进行实时反馈，计划部门与生产管理部门可通过MOM融合系统平台对生产侧的实时监督完成实时调度工作，尤其是对计划变更提供了强有力的数据支撑。

　　仓储管理

　　贝尔纳生产通过编码规则设置，构建了完整的物料信息及批次信息，并已全面利用二维码标签、移动PDA及工位机扫码枪等终端技术完成物料从原材料来料开始到入库、领料出库、投料开工、在制品流转、包装入库、成品发货等环节的扫码操作及信息录入，原料仓及成品仓均为立体高位货架，每一个货架货位都由独立的标签标识，保证了仓储管理各个环节的高效及准确性。

　　质量管理与追溯

　　从横向维度而言，贝尔纳通过云MES、ERP及MOM融合系统平台的实施应用，规范并健全了管理体系，其系统功能已覆盖财务、业务、工艺、采购、计划、生产、仓库、质量、设备、模具等所有职能部门，并按其业务流程与管理体系要求进行了按需定制，充分满足其流程体系的合理性与完整性，从而保证贝尔纳从业务接单-销售录入-计划排产-工艺制定-生产派工-质量检验-报工统计-产品出入库-包装发货-库存盘点-财务结算等过程环节的完整信息流，通过健全的信息化流程提供方便有效的追溯链。

　　车间生产过程中已全面采用二维码标签与识别技术，自原材料入库起，到半成品流转、产成品入库发货均通过条码管理方式进行管控，并结合PDA、工位端扫码等方式实现对原材料、半成品、成品等物料的状态信息与流向信息的识别与追踪，同时也作为防错与流转的机制。

　　另一方面，通过MOM融合系统平台中的质量管理模块并结合贝尔纳质量管理体系要求建立完整的质量检验方式与流程，系统功能覆盖来料检、首件检、抽检、工艺点检、成品检、发货检的整个流程中，能够自动触发检验节点与检验任务，完成检验工作，判定检验结果，自动记录并生成相应检验统计报表。

　　能源管理

　　贝尔纳一方面通过AIOT工业互联网平台采集注塑机的实时状态，并通过瞬间电流、用电波峰、电流趋势等参数的采集计算分析注塑机的当前状态，包括通电状态、运行状态、失速状态、停机状态等，并以此作为设备OEE分析的数据来源。

　　另一方面，贝尔纳生产车间内对电表进行了改造升级，替换为具备通讯功能的智能电表，利用ModBus通讯协议完成车间用电能耗的采集，连同AIOT工业互联网平台所采集的机台电能数据一起汇总到数采服务器，并由MOM融合系统平台进行最终的汇总、计算及处理，给对应人员展现能耗数据。

　　应用成效

　　贝尔纳在完成智能化建设后，生产运营成本、车间用工、生产效率、设备利用率以及产品质量提升方面有显著成效：

　　通过自动化与信息化的发展减少了人力成本；通过AIOT工业互联网平台改善了设备利用率；通过MOM融合系统平台、过程数据优化了计划、生产与质量方面的管理、提升了效率；通过智能化发展极大的改善了工作环境及劳动强度；通过智能化建设显著提升了供应链效率及客户满意度；车间生产效益取得显著提升

　　在转型变革方面也成绩斐然：

　　极大的提高了公司自身管理水平和形象，获得了以宜家为首客户的高度认可；建立了强大的产品追溯能力，满足了宜家对供应商提出的追溯能力要求，同时也提高了审核效率；极大的降低了人工录入数据的环节，提高了数据的及时性与准确性；极大的减少了车间纸质材料的消耗量，降低了耗材成本的同时也改善了作业方式；极大的提高了异常处理的效率，降低了异常处理的频次；极大的改善了车间管理者与作业者的劳动强度、工作方式与工作环境；提升了公司计划的一次通过率，改善了计划变更带来的影响强度；全面的过程数据帮助公司构建了数字大脑，为决策提供了强大的数据支撑；

　　贝尔纳作为注塑行业智能制造解决方案示范试点企业，实施的智能化改造，实现了虚拟和现实的交互，所带来的生产管理优化和经济效益提升是明显的，生产运营成本降低了35.66%，在质量管控方面，良品率总体增长4.5%。

　　在安全生产方面，车间用工人员的减少相当程度的降低了生产安全事故的发生，使贝尔纳相应的客户满意度也得到逐步改善和提升。在系统实施后的两次客户审核中，均对智能制造系统以及工厂管理给予很高的评价。

　　在全球信息化的竞争环境下，各个行业面临不同的挑战，都需要提高自己的生产力、生产效率、生产灵活性以及生产复杂性的管理能力。对于所有行业来说，拥有强大的工程软件是能否取得竞争主动权的重要因素。从构思、研发、模拟、到实现生产规划和生产实施，工业信息技术和工业软件始终是主导因素。

　　海宝智造的智能制造系统，全面覆盖了工程、产品验证、生产规划、运转和制造上的应用。通过实施智能制造系统，使企业的能力、方法、过程以及商业模式成功地适应了网络化系统时，保持甚至扩大优势地位方面显然就具备了很好的条件。在工业产值节节攀升的同时，也拉近了与国际一流制造业水平之间的距离，给各行各业起到了深化的促进作用和价值。