1．智能制造项目基本情况

　　铸造生产线在人们印象中是粉尘、高温、笨重、粗犷，在这样的生产线上建设数字车间是一项重大挑战。

　　某集团缸体缸盖铸造生产线是一个流程型+离散型的生产生产线，通过引进国际先进的自动化设备和制造理念，已经形成了以PLC+工控机+HMI的自动化控制系统（PCS），但这些控制系统都是信息孤岛。

　　该公司通过建设数字化车间，建立以实时数据采集与监控系统为基础的、以生产过程管理、能源管理、工艺管理、产品质量管理和设备管理为核心的管理与控制一体化、多个系统互联互通的MES系统，成为智能制造的基本设施。

　　2．MES系统建设效果

　　经过我们与甲方一年多的努力，基于数字车间的MES项目初见成效：

　　（1）对制造过程的管控，强化了制造现场的作业执行、在制品管理，使生产过程透明化，现场管理系统化，工艺流程结构化体系化；不下车间就能掌控生产现场实时状况，工艺、质量、材料消耗、能耗、计划及实时产量、设备参数监测与分析、实录、控制（通过授权WEB访问）；

　　（2）综合多个约束条件实现车间计划的智能排产，实现企业在有限能力基础上的柔性化制造管理；

　　（3）车间LED综合看板和管控终端实现对车间生产计划、工艺流程的产看；实现对生产实际业务的记录；实现了对各工序的作业指导书、视频操作录像等内容的查看等；

　　（4）系统真实准确实时的反映现场作业情况，生产过程数据的完整信息收集与标准数据的集成实现了车间生产过程完全透明化，使管理达到事前预防、事中控制、事后统计分析和持续改进；

　　（5）质量追溯体系过追踪产品序号，显示完整产品过程信息，从而提供优质的售后业务支持：通过MES现场作业的实时数据收集，将产品生产过程中的人、机、料、法、环信息都在MES中进行跟踪记录，形成了完整的产品追溯信息平台；

　　（6）对生产人员所有作业环节进行管控，通过建立作业指导书使员工工作标准化，通过班组登录报工和现场作业数据的收集对班组或个人的作业效率进行统计分析与合理安排；

　　（7）提升管理人员工作效率：利用MES系统的实时性，真实准确的反映现场作业以及计划安排的实际情况，多种业务的查询功能方便相关管理人员查找相关业务数据；

　　（8）提升车间调度人员工作效率：完成现场的无纸化办公，对作业指导、物料记录、作业记录等均实现了电子化、系统化处理，减少现场调度以及员工的操作时间；

　　（9）车间生产过程得到有效的管控，提升订单准时完成率以及减少在制品数量、解决现场调度困难等问题；

　　（10）减少人员数据收集时间：通过MES对生产数据的完整信息收集与检测数据的集成，调度、技术、质量等管理人员可以实时掌握车间以及计划安排的情况，减少现场工人人工录入的情况，提升信息的查询以及信息收集效率。

　　（11）提升产品直通率：利用质量管理流程的约束，对车间发生的异常情况进行完整的记录，利用质量异常的统计分析，发现并解决车间发生异常的主要矛盾，减少产品质量事故；

　　（12）融合TPM管理的思想和流程，建立了设备管理和管控综合平台（设备管理）。实现对生产设备管理业务的系统化；实现信息化和自动化的有机融合；有效提高设备利用率，减少设备故障的发生；设备维护管理对设备的保养计划进行定期提示。实现对每台设备的维护时间、维护内容、故障原因的统计分析，从而管理和指导生产设备、工具的维护活动，同时生成相应的维护经验文档，以供浏览、查询。

　　（13）网络化、智能化能源管理功能，实现了数据的自动采集，实时、准确、客观获取各项业务能源实际数据（水、电、气）并对其进行自动的统计与解析，为成本快速核算、产品能源成本指标核算、精细化能耗统计数据提供了基础数据。

　　（14） 通过与ERP、PDM、生产设备系统的无缝集成，实时实现与ERP、PDM、PCS等功能软件在升级、流程改造及数据结构改等的兼容，实现系统间数据的互联互通。

　　3．MES系统进一步优化

　　MES系统上线运行后暴露出生产环节的一些问题，为生产管控提供了持续改善的方向。与此同时，这个庞大的MES系统也在进一步优化。为该公司生产管理上台阶提供更强的支持，为“使制造更美好”贡献力量。