让物联网、大数据和人工智能提升设备和工艺的可靠性，降低安全管理的人工依赖，对关键危险指标实现预警，提升操作规范性，提升安全管理的水平，降低企业经营风险。

　　能源化工企业安全生产任重而道远

　　监管漏洞大

　　企业安全管理人员、物资投入普遍不达标，且大部分报表都是人工填写，数据不及时、不够客观，存在误报、漏报、瞒报等现象严重。关键的危险源评级、申报与管理，存在评级方法不够准确，尤其对危险源的监管不能做到动态、实时，这是近年来多起安全事故的主因。

　　效率低时间滞后

　　传统安全生产管理基本都是靠人工，然而无论是政府机构的安全监管人员，还是企业的安全管理人员，在危险源与安全隐患的数量、监测、发现、治理、跟踪等方面，存在数量级上相差悬殊，在空间维度上也无法做到监管的面面俱到，在时间维度上更是严重滞后，这也是传统安全生产管理规章制度难以真正落实的根本。

　　安全态势研判不准确

　　在以人工为主力的传统安全生产管理背景下，政府、企业、园区获得的相关数据在真实性、时效性等方面都严重不足，不能指导管理人员的决策，这是安全态势研判不准确的根本。同时，传统安全生产管理系统在安全趋势、安全事件发展态势等方面功能比较简单。

　　风险处置不及时

　　监管漏洞以及低效的安全生产管理，直接导致了安全隐患的发现不及时，同时，人工安全生产管理报表的主观性，也让许多企业可以对很多隐患“视而不见”，让监管机构无法落实相关政策法规，不能及时处置安全风险。

　　应用优势

　　一体化智能引擎

　　贯穿人、机、环、管全环节的人工智能引擎，打造智能化管理的智能核心。

　　智能化闭环流程

　　智能引擎驱动的智能化流程，实现智能巡查、智能监测分析、智能告警、智能跟进全流程闭环管理。

　　真实性、实时性

　　基于物联网、大数据的设备、工艺监控，实时上传总部、监管部门，杜绝人工报表虚假信息的。

　　统一平台，开放体系

　　统一、开放的工业互联网平台横向、纵向打通业务和数据，从根本上区别传统烟囱式割裂和未来升级的隐患。

　　危险源智能分级，动态监控

　　构建危化品、法规等知识库，结合事故后果评级模型，实现危险源智能分级、动态监控。

　　临界监控，防患于未然

　　构建燃烧、爆炸等事故发生临界知识库及实时监控系统，实现逼近临界报警防患于未然。

　　主要功能

　　全局管控中心

　　展示企业的生产总览、风险布控、应急资源等可以在GIS地图上进行互动：

　　1.调度中心大屏;

　　2.风险布控展示企业重大危险源、重点防护目标、视频监控等;

　　3.应急资源展示企业救援队伍、应急物资、应急装备、避难场所等;

　　4.生产状态、设备状况;

　　5.危险源动态、安全走势，安全预测预警。

　　生产运行监控

　　1.采用工业互联网技术，无缝对接采集多态数据;

　　2.生产实时监测，实时在线各类装置参数，支持自定义仪表盘;

　　3.统一组态视角支持生产工艺流程监控，打通控制系统信息化壁垒，突破传统组态厂级现场局限，实现导入矢量图自动创建组态;

　　4.支持工艺指标、设备运行参数异常状况、事故下的报警联动功能。

　　重大危险源管理

　　1.对已有的重大危险源进行基础信息的登记、关联对应的重大危险源的危化品及典型化工工艺数据;

　　2.通过与危化品存量、重大危险源在线监控、报警信息等关联，自动调整危险源R值;

　　3.对危险源关键测点进行在线监控，报警数据进行跟进处理。

　　设备状态分析

　　通过对设备状态的分析

　　1.监控所有设备的运行状态及趋势;实现设备生命周期管理;

　　2.合理调配设备资源、对检修设备进行跟踪;

　　3.可以选择相同设备进行可靠性对比分析。

　　风险态势预警

　　根据重大危险源的固有危险度，结合危险源的控制措施、实时报警信息、外部环境变化等信息，动态调整重大危险源的风险度，实时做出风险预警。可实现重点监管区域动态预警、环境敏感区域动态预警、重点监管化工园区动态预警以及危险化学品企业风险动态预警。可对报警信息进行分级分权提醒，支持事件自动升级机制，可采用多种提醒方式，手机APP、短信等。

　　应急管理-应急响应

　　对预警信息可以进行自动研判是否启动预案。通过GIS地图监控重点防护目标、应急救援资源的分析及详细情况。通过事件接报、分析研判、启动预案、调度处理等过程，及时为各应急事件提供全流程的处理过程监控。为应急调度指挥提供决策信息支撑。