精益服务

武汉佰思杰科技有限公司起源于2006年，专注于制造业信息化领域，核心业务是为中国制造业500强企业提供咨询和服务。

当前制造业要实现数字化转型必须要考虑“精益化”，“信息化”和“自动化”三方面，我们称为“三化融合”。在数字化转型的过程中，需要保证自动化、信息化在精益思想的原则、理念和方法论为指导下实施，避免舍本逐末。尤其是针对一些制造过程比较复杂、管理繁琐的企业，在实施MOM等信息化系统之前，都建议应该先做精益化的诊断分析。

精益化方面，我们深知“做精益不难，难在改变你的思想”，我们为企业培养合格的精益人才，全面提升企业业绩和市场竞争力。为广大的中国本土企业提供精益变革，提升中国制造业整体管理水平。

我们的优势

我们不仅擅长于精益思想培训，更擅长于精益现场改善。我们追求“快速改善”，要在最短时间（5天）内获得改善成果，为客户创造价值。

我们拥有自己的样板工厂为基础，能更好地进行理论与实践的相结合。目前在湖北、上海、江苏、西安等地均建有精益样板工厂。

我们具有丰富的精益推进经验，熟知如何把一个传统的草根民营企业转变成为精益的工厂，同时提升其整体管理水平，这是我们特有的优势。

我们熟悉如何把精益生产与企业的品质管理、运营管理、企业管理等关联起来，并用信息化软件方式进行固化，并能给企业量身定做精益管理软件，维持改善的成果。

关于改善

1) 改善含义（Kaizen）

    Kaizen---“改善”，汉语词典中的解释是“比原来状况要好一些”，其本意是指能带来结果和实际收益的活动，所以没有回报的投资就是浪费。

改善是没有止境的，“只有更好，没有最好”。我们所需要的改善是持续的“垂直式”的改善，不是“水平式”的改善，更不是“改恶”。

2) 为什么要改善?

改善不是为了追赶潮流，别人做改善，你也要做改善，不是为了改善而改善。改善的目的是为了比现在做得更好，更具有竞争力，是以目标为导向的改善，是“危机意识”的具体体现。

3) 要改善什么?

一切流程都是可以改善的，改善必须以流程为基础，以目标为导向，以价值为核心，全员参与，团队合作，持续改进公司在Q（品质）、D(交货)、C(成本)及I(创新)上的表现，追求卓越的企业绩效。

4) 如何改善?

改善是从客户的实际需求出发，以价值为核心，采用合适的精益工具，遵循系统的改进方法，全面去除浪费和非增值的活动，追求以最少的投入，最大限度地获取品质、时间和成本上的优势。

改善方法

1) 以人为本，改变传统思维

    以人为本，从改变人的思想和心态开始，特别是最高管理者的思想，一定需要先“洗脑”，才能充分体现“领导作用”，这是精益导入的第一步。

2) 样板参观，深刻了解精益

    带你参观我们自己的样板工厂，让你近距离了解什么是真正的精益生产，一个精益的工厂应该是个什么样子。我们还可以安排到我们所辅导的其他工厂以及日本丰田公司（或丰田在华工厂）进行参观。

3) 现场改善，建立样板群组

     花20%的时间进行培训，然后马上到现场进行改善，通过改善周活动，在3-5天内完成样板线的建立，形成流动生产，并完善现场管理及目视管理，一步步“教会”团队成员怎样去做改善。以“实际改善成果”来让所有人员信服精益生产，并由此变得“疯狂”。

4) 循序渐进，全面导入精益

     根据企业实际状况，“量体裁衣”，循序渐进地导入精益生产的其他工具及管理方法，以达成在最短的时间内实现“从传统生产方式转变为精益生产方式”。这是一整套被证明行之有效的适合于民营企业的精益转变方法。

5) 改善循环，持续改进流程

    人员：“以人为本，未造企业先造人”，致力于为企业培养精益人才。

    计划：通过战略部署制定公司中长期规划及行动计划，形成“以结果为导向”的体制，推动企业发展。

    流程：所有流程都是可以改善的，注重流程改善及系统改善，改善后进行标准化，维持改善成果。

    绩效：改善的成果进行测量，一切均以数据来说话，若未能达标，立即制定对策。

改善工具

精益生产的案例

1.某上市公司钣金和机加工两个车间进行全面流动生产改造、拉动生产改造及现场管理升级。在12个月精益转变过程中，系统导入精益生产相关工具（5S/目视管理、标准作业SW、SMED、TPM、看板拉动、薪酬改革及卓越班组长培训等），压缩生产周期、提升生产效率、压缩产品切换时间和降低库存，并建立有效的现场目视管理机制、TPM机制和快速换模机制。

2.某上市集团老厂房整体布局调整搬迁，系统导入精益生产相关工具（5S/目视管理、标准作业SW、SMED、TPM、看板拉动、薪酬改革等），整体大幅度压缩生产周期、提高人均产值，更加高效的全面提升。经过详细的规划和安排，三天127台设备全部重新搬迁到位并全部恢复生产。

3.某注塑车间全面改善。整个精益转变过程中，陆续导入精益生产相关工具（5S/目视管理、标准作业SW、SMED、TPM等），压缩生产周期、提升生产效率、压缩模具切换时间，并建立有效的现场目视管理机制、TPM机制和快速换模机制。从而能够更好的面对多品种小批量，个性化的产品需求。

4.某公司生产装配线全面流动生产改造及现场管理升级。将传统流水线装配全部改进为单元式柔性装配线，转变过程中导入精益生产相关工具（5S/目视管理、标准作业SW、SMED、TPM等），减少人员，压缩生产周期、提升产能和降低在制品，并建立有效的现场目视管理机制。

5.某上市公司钣金加工全面流动生产改造及现场管理升级。导入精益生产相关工具（5S/目视管理、标准作业SW、SMED），压缩生产周期、提升生产效率、压缩换模时间，并建立有效的现场目视管理机制、快速换模机制。

6.某公司焊接线一直采用传统离散式的生产模式，从而导致效率低下，成本高，交期长，在制品多以及质量合格率低。在精益转变过程中，导入相关精益生产相关工具（5S/目视管理、标准作业SW、SMED、看板拉动等），压缩生产周期、提升生产效率、压缩工装切换时间和减少在制品，并快速复制，全部形成焊接流动生产线。