公司概况

　　公司名：共进电子股份有限公司

　　所在地：中国广东深圳市南山区蛇口南海大道1019号

　　成立：1998年

　　资金：30938万

　　员工人数：9000

　　业务内容：是中国最大的宽带通信终端制造商，以产品创新为核心竞争力，产品涵盖各类宽带通信终端设备、智慧家庭、可穿戴产品、互联网医疗等。

　　URL：www.twsz.com

- 公司概要介绍 -

　　公司自1998年创始，以 “发展企业，培养人才，回馈社会”为宗旨，拥有“T&W”商标。2015年2月登陆上交所A股市场，证券代码为603118。公司积多年发展厚势，追求卓越，永不止步。作为全球领先的通信电子产品制造商、中国DSL产品生产巨擘，专业从事宽带终端、宽带运营、智慧产品三大业务。目前拥有深圳、上海、太仓、香港和欧美各地多个研发中心、生产基地或销售中心，总资产31亿元，年销售额超过60亿元。

　　导入背景

　　公司是典型的消费类电子制造企业，以ODM业务为主，立足双O(OEM/ODM)，发展自主品牌。其中，生产模式特点包括：

　　(1)批量制造、多品种小批量、面向订单生产

　　(2)产品结构复杂，设计变更频繁;生产计划复杂，产品品种多、更新换代快;按单定制生产，快速排产;零配件品种、型号繁多，替代料及可选料普遍;产品质量追溯要求高等。

　　同时，公司的快速发展带来PC、MC、调度各部门的局部优化和不协同作业，导致人工EXCEL排程过分复杂，已经成为业务发展的瓶颈，导入生产计划系统迫在眉睫。因此需要更先进、更专业的排程系统。

　　APS系统的选型

　　3年前T&W在国内各厂家中进行APS系统选型，当初选定了Asprova，由于内部MES升级及新厂建设等原因没有实施， 1年前又在国内外各厂家中进行二次APS选型，最终还是Asprova脱颖而出。

　　在对多家APS供应商进行评选时，T&W看重行业经验和咨询服务实力，除了注重综合解决方案，还对APS能否真正驱动了业务流程的革新，推动了ERP&MES系统数据的准确性和及时性，全面带动其他系统的改善非常重视，经过多轮筛选，有着20年历史的Asprova在众多国内外知名软件厂家最终胜出，深圳市微优微科技有限公司(VUV)成为T&W的APS咨询实施供应商。

　　明确导入范围以及目标

　　1、APS项目实施目标：

　　1)实现董事长提出的两大指标：滞留在库0%、订单交付达成率100%

　　2)实现产供销协同：订单ATP、产销存跟踪、生产进度跟踪、呆滞状况等平台统一化

　　2.APS导入范围：

　　包含新桥、太仓两地工厂，以新桥为中心，成功一块复制一块

　　第一阶段：主需求计划(MDS)和主生产计划(MPS)

　　基于完成品瓶颈工序(测试)的产线能力和所有出货需求进行产能预估， 人员计算、实现准确ATP、生产均衡化。

　　第二阶段：物料齐套/欠料分析

　　基于ERP现有MRP功能进行补充，主要针对风险物料、长期主芯片物料套料、短期包材物料进行欠料、齐套以及交付分析。

　　第三阶段：详细生产排程(DPS)

　　基于ERP工单，针对SMT、DIP、网关、光通、自制件等各工段协同作业排程，同时将工作指令自动下发到MES，进行无缝集成。

　  导入实施的经过

　　Asprova导入实施从2014年11月18日开始，项目组历经一年时间全部成功上线，由IT部牵头负责，计划部主要参与，长期核心投入全职人力约33人，涉及销售、商务、计划、采购、生产、工艺、物料等各部门人员兼职参与。

　　项目实施成果

　　1)流程革新成果

　　.产销会协同模式变革

　　APS项目的运行使用，引入了MDS主需求计划的概念，建立了基于APS-MDS的产销协同模式，克服了传统产销会事前分析太少、数据不规范、可视化程度差等弱点，增强了数据分析能力，使得产销协同数据系统化、实时化，也改大大提高了排产需求数据管理的规范化程度。 同时以主计划MPS推动需求数据MDS的不断更新，由之前1次/月产销协同会议提高到现在的1次/周，大大降低了因数据更新不及时造成的风险。

　　.电子料齐套分析变革

　　APS电子料齐套分析模型的使用，打破了之前手工分析存在的流程节点繁琐、人工操作多、分析时间长等局限，同时物料齐套分析时间由之前人工的1-4小时/次优化为当前系统5-15分钟/次，减少了工作时间提高了工作效率。同时，APS物料模型的使用也规范了套料原则，整合了套料分析逻辑，减少了PC、MC、仓库等齐套分析人力投入，推动了电子料齐套分析的变革。

　　.日计划推动式排产变革

　　APS-DPS车间日计划各模型的使用，克服了推式与交期冲突多、日计划无法锁定、DPS调整费时等缺点，提供了一个自动化排产平台，整合了复杂多变的排产逻辑，结合了各项业务数据，同时日计划排产时间由之前手工的4-6小时/天提高了现在的0.5-1小时/天，排产时间大大缩短，工作效率也得以大幅提高。APS系统统一了日计划排产，以推拉相结合的方式稳定车间日计划，减少计划调整次数，减少人力及排产时间。同时系统及时采集各项数据，并提供可视化管理报表，为车间生产管理提供有效依据。

　　.开启APS+MES智能化管理

　　APS-DPS模型与MES系统定时对接进行数据交互，摒弃之前手工查询实绩数据的传统方法，按照设置时间点获取最新实绩信息。同时系统还自动获取车间异常数据，并自动计算计划达成率，提高数据的有效性、实时性和准确性，实现车间自动化管理致的飞跃，为车间智能化管理奠定了坚实基础。

　　.包材采购/MC业务合并

　　系统上线之前包材物料分析的处理方式是按照客户、产品型号分配跟单员，后经过MC人工计算结果并传给采购人员，采购重复确认后再进行回复，整体流程耗时长、效率不明显。系统上线后，MC只需将系统计算的齐套结果给到采购，采购人员协调供应商跟进物料的交付即可。同时手工的包材物料计算需要1小时/10人的人力投入，而系统只需10-15分钟/1人的投入，大大减少MC跟单人员、提高了工作效率，同时也使得职能向采购转移。

　　.物料L/T规范化管理

　　APS系统使用之前，电子物料L/T得不到及时维护或者维护不准确，平均L/T达到46天，严重影响到主计划的编排，同时还存在L/T更新无时间表，无专人跟进的缺点。APS系统则克服了以上缺点，使平均/T时间缩短为28天，采购管理也突出了L/T的重要性。

　　.计划指令系统化下达

　　APS的使用，使得MDS、MPS由系统自动下发，DPS计划则自动下发到MES系统，取消了传统邮件传递的形式，实现CRM - APS – ERP - MES数据的实时共享。为生产计划系统化、可视化、透明化管理搭建了平台，并起到了关键作用。

　　导入后显著的应用效果

　　经过1年的导入，共进电子真实测量了应用效果，并且汇报了董事会

　　1. 计划管理系统化+自动化跨越

　　2. 人机结合工作效率大幅提高

　　3. PC工作效率(PC人时)提升50%，工作时间缩短5～8H/天

　　4. MC工作效率(MC人时)提升90%，工作时间缩短9H/人天

　　5. 贴片负荷计算精准度提升

　　6. 计划下达规范化程度提升、APS生产计划与MES同步实现对生产过程的完全控制

　　7. 生产力整体水平同比提升10.5%

　　8. 2015年库存整体水平同比降低了21.2%