行业发展背景

       随着国民经济的直线上升，人们生活需求量越来越大，汽车、建筑、家用电子、食品、医药等行业对注塑制品的需求日益增长，推动了整个注塑行业的成长与发展。

       但随着原材料成本上升，人工成本上升，人民币升值，企业利润越来越少。同时随着制造产业链全球化分工日益加剧，品牌厂商加工外包的普及，客户对供应商现场管理能力要求越来高。

注塑企业面临的挑战

       -不能自动的获得车间设备的运行状况,不能准确的分析并改进设备的利用率低等问题；

       -车间注塑机的品牌多、型号各异,协议的差别大、通讯接口的兼容性差,机台基本是独立的运行，现场数据采集的复杂；

       -不能对订单的生产进度、物料使用的情况及在制品进行实时的跟踪和管理；

       -无法准确、科学地制定生产的计划,无法实现车间的生产管理的协同；

       -无法客观的考核车间人员真实作业的状况,员工的绩效及薪资的管理繁琐且效率低；

       -不能及时、准确地记录设备工艺的参数和产品品质的数据,无法进行问题的追溯分析；

       -生产现场的信息无法实现共享,造成生产运营的效率低下,综合的成本居高不下；

       -对于随意调机、机台物料短缺、成品的合格率及机台的效率低于规定的标准等等生产异常的情况,无法实时的提示告警以便及时的应对和处理,导致了影响和损失的加大;

       -粗放的生产统计的方法,无法及时并准确地自动生成管理决策所需的各种生产的报表。

MES系统解决方案

       制造执行系统（MES）无疑是解决这个问题的良方,它将为企业提供包括制造数据管理、生产调度管理、库存管理、设备故障管理、数据集成分析等精益化生产管理。

计划排程 

       MES需要管控注塑机、冲压机等多种设备，它可以根据工单合理分配机台资源，行业客户面对的是注塑机集中供料，多台注塑设备共用供料烘箱，而金工的冲压机台则是整卷金属带料在上料后被占用。物料的使用情况十分复杂。所以采取有限元排程，仅工单和机台参与运算，适当考虑某些成品定机生产，物料仅根据排程结果列出需求清单，做拉动即可。 

       由于物联网的存在，各机台的当前状况、工单的完成进度，对于MES而言完全透明，对于每次修正运算助力极大，准确性及时性得到了保障。

       排程每天凌晨0点运算一次，最近三天的排程锁定不变，后四天的预排，降低系统运算的难度，近似求取最优结果。

设备物联网

        我们采用了先进的数据采集与通讯的硬件网络，再配合强大的MES集成实时通讯的软件层应用，实现了针对注塑机，冲压机，电镀生间线的实时知能联网，并配合以大屏LED电视为显示器的PC为载体实现了车间各机台的运行状态监控，系统提供了如下的能力：

       -运行

       -待机

       -停机

       -报警

       -是否处于修理状态

       -各状态的机台数量以及占比

       -模具的寿命进度

       -模具的预防性维修间隔进度

       -工单完成进度

       -OEE计算，TEEP报告

       -设备管理

       车间设备保养部门以作业看板为拉动，结合故障申报、保养计划、待料维修计划、设备点检制度，构建现场设备的保障体系。

       对于备品备件，进行出入库数量管理、安全库存管理、价格异动报警、供应商变更报警。使库存备件状况及时透明的呈现给相关责任人员。

模具管理

       模具是行业客户最重要的的固定资产项目。通过对模具精细化的管理，所得到的价值是MES项目带来的收益中最为彰显的一块。

       MES的模具管理，由模具设计生产为发端，涵盖了新模具测试、生产现场及库存的调动追踪、结合物联网、机台自动计数的模具寿命到期以及延寿管理，模具预防性维修间隔管理、延寿的审批流程、寿命到期报警、预防性维修间隔到期报警等等细致入微的模具现场管理体系。

       以现场看板、短信邮件提醒为驱动，MES的模具管理体系，实现了全流程透明化、各节点无缝对接责任到人、信息传递及时到位、任务处理高效快捷。

质量管理

       MES的质量检验模块贯穿了生产流程的首检、定时巡检、拆模具末检、成品入库检等各个工作流节点，它可以：

       针对成品料号建立多套并行的检验标准；

       在同检验一标准内，可以建立多项检验项目；

       每个检验项目可以建立检验的公差范围。

       通过扫描批号，自动显示相关机台、模具、检验项目、检验标准等数据。根据录入的检验数据，系统根据此前维护的基础数据，自动判定检验结果，并以颜色加以区分。

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