对于传统的MRP计划，大家都不会陌生。物料需求计划（Materials Requirement Planning，简称MRP），是根据主生产计划确定的产成品和关键物料的需求，分解成其子件、孙子件的采购和生产需求，即为了满足产成品需求，需要采购哪些物料，需要生产哪些物料，采购和生产的开始时间和结束时间分别是什么？要使得客户的需求得到满足，必需使生产任务和采购物料的供应有效保证。MRP正是将市场需求分解为具体的生产任务和采购任务的工具：根据MPS所确定的物料需求，结合产品的物料清单（BOM）、生产的工艺路线，各物料在途、在库、在制的情况，推算出各物料的采购或生产的数量，开始及结束的时间。对于已在途的采购订单或已经在制的生产订单，根据需要给出交货周期提前或推后，采购数量增加或减少的建议，以达到合理采购和生产，充分利用库存资金的目的。MRP对物料需求的时间和数量进行了精确的计量，可达到大幅度降低库存、减少缺料、提高准时交货的目的。MRP对物料需求的时间和数量进行了精确的计量，但是传统的MRP计划没有考虑以下几个因素：

　　1、传统MRP没有考虑工厂内部生产能力，纯粹用固定Lead Time推算各阶层的物料需求必要时间 AMRP以APS生产计划为源头动态计算物料的需求时间，让物料需求更加精益准确！

　　2、传统MRP仅考虑数量上的精确(简单的四则运算)，不考虑供应商的交货节奏

　　 AMRP基于供应商交货的批量、交货频率，交货点进行交货，让库存更加精益合理！

　　3、传统MRP只考虑固定的安全库存，不考虑后续需求的波动

　　 AMRP创新的动态安全库存，即合理控制库存，又能一定程度满足需求波动，让安全库存更加智能合理！

　　4、传统MRP只考虑单个物料的欠料，不考虑齐套欠料

　　 AMRP基于物料的齐套、欠料约束，验证和确保生产计划的可行性，追料更加有目的性！

　　5、传统MRP只能考虑物料需要时间，无法根据供应商答复回答生产齐套时间。

　　 AMRP与供应商互动物料交货期，确保物料齐套和交付的可行性，实现供应链战略！

　　高级物料排产创造性提出了新的MRP计算模式-AMRP。AMRP不仅仅考虑基本的MRP计算逻辑，生成供应商交付需求的时间，还充分考虑上层计划的波动，提出了动态安全库存的概念，供应商交货频率/节奏，使得物料交付的时间点更加精确，库存更加合理。既可确保企业连续、稳定的进行生产，又最大限度的降低库存量、减少资金占用、减少生产缺料现象、缩短生产周期、降低生产成本。当物料不能满足需求时，根据材料的在库、供应商交付答复自动分析产品齐套欠料情况，释放引不齐套又被占用的物料，供其他产品使用。同时计算出各产品需求最早可齐套生产的时间。

　　主要系统功能：

　　1、需求分解计划(MDS)

　　系统提供根据客户需求和现在产品在库和已开未完工的产品工单，自动计算当期尚需计划的生产必要量，作为物料净需求计算的数据源头。如果MDS分解已经在ERP完成或者在其他系统组件(比如KM高级计划排产)完成了MPS规划，则不需要进行展开此部分功能。

　　2、最终物料净需求计算

　　系统获取MDS计划或者生产主计划(MPS)，根据多版本物料Bom，ECN取替代关系，多供应商配额分配，计算各最终物料的净需求，系统提供材料分类等各种筛选条件进行多种方式运算，本阶段解决两个问题：主物料净需求计划和最终物料需求计划。

　　3、交付计算

　　系统根据最终物料需求计划，考虑当前材料在库数量、已锁定的交付答复，供应商交货节奏、MPQ、MOQ以及动态安全库存，自动计算各材料对应各供应商/物料的交付点的必要交付数量。交付点会结合收货中心的工作日历进行偏移调整。

　　4、供应商答复

　　对于未锁定交付计划，系统允许供应商根据实际情况对交付计划进行确认和调整。支持供应商邮件答复和Web在线答复这两种应用模式。

　　5、齐套分析计算

　　系统根据供应商交付答复结果，对MPS计划进行欠料分析和齐套回答。物料占用以成套占用为依据，没有齐套的物料不会被父层计划占用，这样可以极大利用现有库存和在途，最大程度满足MPS的齐套要求。对于齐套计算有两种模式：一是按单齐套，直接计算每张工单(订单)的最早可整单开始的日期；另一模式则是按照现有的在库、在途计算每一天可最大齐套生产的生产量，分批生产。用户可以根据实际需要选择不同的模式进行齐套运算。

　　6、数据维护

　　物料分析系统，大部分的基础数据和业务数据都来源于ERP系统，也可以直接在物料系统中手工维护。常用的基础上数据主要有：物料BOM、材料配额、替代关系、供应商信息、物料信息，收货中心日历等；常用的业务数据有：在库、在制订单等。