喷涂生产线智能化改造

　　原有系统表面除锈、喷涂作业均为人工，工人劳动强度大，工作环境恶劣。煤矿机械大型结构件在加工制造中表面需要进行除锈、涂装作业，行业的做法为先进行悬挂式人工或抛丸机除锈，然后转运到地轨式喷涂线进行表面油漆喷涂作业，地轨小车接触面需要二次喷涂，抛丸和喷涂需要二次转运，抛丸、预热、底漆、面漆等操作不能灵活组合，一体化程度低、效率低、浪费能耗；在喷涂时大多采用人工喷涂，少数配置机器人喷涂时，程序需要人工调用，整条线体不能实现单动、联动、积放功能，不能满足大结构件和小结构件通用，自动化程度不高。没有信息化平台，不能实现产线的智能化管控。建设方案采用抛丸喷涂一体化作业及定位技术：通过轨道、行走小车、双组提升葫芦组合以及RFID定位实现抛丸与喷涂的一体化作业运输和定位要求，不需要二次转运，实现自动化定位识别技术。工序完整，一体化程度高，包括自动抛丸→人工清理及打磨、除油→预热→自动喷涂底漆→人工检查补喷→流平→底漆烘干→强冷→自动喷涂面漆→人工检查补喷→流平→面漆烘干→强冷，实现煤机产品手自作业所需的全部功能；

　　自动化集控程度高，抛丸、预热、底漆、面漆等操作灵活组合，喷涂程序自动调用，一体化程度高、效率高、节约能耗；

　　产品重量和尺寸覆盖范围大：实现结构件重量在0~12t、产品尺寸5000mm(L)×2000mm（W）×1500mm(H)以下均可上线，作业节拍小于15min；

　　配置信息化平台，实现MES、数字孪生系统，包含生产管理、能耗管理、质量管理、设备管理、人员权限管理、报表等后台管理系统。集控室配置电子看板，生产线关键数据在数字孪生场景中以三维动态效果和报表等方式体现，实现产线的智能化管控需求。

　　项目实施后应用效果达到建设方案指标，属于行业领先水平。