一、基本情况

　　广东丰明电子科技有限公司是一家2000年成立的港资企业，是集研发、生产、销售为一体的金属化薄膜电容器制造商。一直以来，作为美的、格力的主力供应商，丰明以品质和诚信享誉业界，荣获“高新技术企业”、“广东省民营科技企业”、 “广东省著名商标” 、“广东省名牌产品” 等殊荣，并顺利组建“顺德区感应加热专用电容器工程技术研究开发中心”。

　　二、企业现状

　　丰明电子作为一家高速发展的制造公司，其制造水平行业内有目共睹。但是，其制造流程中仍旧保留了很多传统的方法，无法适应快速发展的行业要求。丰明电子急需建立一套高效的数字化精益生产体系。于是，丰明电子与数本科技合作，上线SMES模块、智能TPM模块、安灯模块、ESOP模块等八大模块，开始了智慧精益升级改造。

　　三、改造实施

　　1.通过机联网(PLC与设备对接)，实现对设备状况进行有效实时监控，生产产量和设备的状态实时呈现，为企业提高设备利用效率提供有效支撑;

　　2.通过无线腕表对车间异常进行快速响应，对异常过程全过程记录和分析，有效提高员工处理生产异常的效率;

　　3.生产时切换设备对应的作业指导书，不再下发纸质文件。减少开工准备时间，降低纸质成本，降低因为下发错误的作业指导书引发的质量问题;

　　4.通过对设备进行有效及时的日常点检和保养提醒管控，对设备的点检和保养的全过程实现无纸化记录分析，有效提高设备的维护保养能力;

　　5.通过车间计划管理，让生产任务有序执行，并对工单的执行情况实现透明化管控，有效缩短制造周期;

　　6.通过对首件检验的防呆机制，避免不良品下流，有效降低质量成本。

　　四、企业收益

　　1.车间现场透明化管控能力大大提升。

　　改善前：

　　l 各车间依据生产流程卡完成各自车间的机台生产任务，各车间协同困难，会导致前后车间的无效等待、换线等状况

　　l 机台的状态无法实时获取，是否在运行管理层不能及时了解;设备的点检和保养依靠纸质档统计，记录信息查询非常困难;

　　l 生产报工滞后、统计数据不准确，导致工单实际的状态无法及时获取和呈现;

　　改善后：

　　l 建立产品工艺路线与工艺流程卡，按工艺路线逐序流转。通过数据采集和员工自助报工相结合，生产进度得以实时查看。通过实际的生产履历，可以统计其人时、机时的耗用，为工艺改进及生产效率提升提供依据;

　　l 通过计划完成情况、停机时间、停机次数有效分析设备稼动率;

　　l 实时呈现工单的生产状态、完工数量、所在工序，对工单进行透明化监控。

　　2. 车间快速响应生产异常

　　改善前：

　　l 现场出现问题找人难 ，损耗工时记录不准导致扯皮;

　　l 异常解决速度慢，响应和处理慢;

　　l 异常问题解决后的经验未能保留下来，同样的问题重复发生;

　　改善后：

　　l 现场异常通过机台看板呼叫、无线腕表接受，做到异常能快速响应;

　　l 异常处理时间、异常明细，实现无纸化大数据记录;

　　l 异常解决的措施形成案例库;

　　3. 实现车间作业指导电子化

　　改善前：

　　l 开工前，需要找到对应的SOP文件生产准备周期较长;偶尔会因为SOP文件版本错误，造成产品质量问题发生.

　　改善后:

　　l 在系统中设置各产品相应的作业指导书

　　l 无需额外准备或打印作业指导书，节约纸张成本，减少生产准备时间;

　　l 系统将最新版本的作业指导书推送至对应的工位，杜绝因为下发错误的文件版本而造成的品质问题。

　　4. 实现车间首件检验防呆机制

　　改善前：

　　l 首件等待时间长，有时候找不到品质人员确认首件;

　　l 未进行首件确认的产品流入下工序，导致出现批量性不良。

　　改善后：

　　l 安灯触发进行首件确认呼叫，提高响应速度;

　　l 首件未确认OK前，系统控制设备不能开机作业，避免了未做首件的产品流入后工序;

　　5.实现车间班组管理简单化

　　改善前：

　　l 领班开早会无头绪，想到什么说什么，常常忽略了重点;

　　l 早会过程无记录，管理层无法了解到早会的具体情况：有无开早会、有无达到效果;

　　l 员工绩效评价不透明;

　　改善后:

　　l 标准化班组会流程：昨日完成情况、今日计划和重点通过大屏幕呈现，新晋的领班也能快速地掌握;

　　l 管理层可以通过会议记录查询每天的班组会情况，能随时随地了解基层班组情况;

　　l 员工绩效通过葡萄图的形式呈现，并形成相互PK机制，提供员工的积极性。